作为中国实施制造强国战略目标“三步走”的第一阶段的行动纲领，《中国制造2025》自去年5月发布至今，已经实施一年半时间。在过去的一年多时间里，工业和信息化部会同有关部门编制实施了“1+X”体系，大力推进各项政策分解细化和落地实施。目前，《中国制造2025》已进入全面实施的新阶段。

政策落地啦！中国制造2025进入全面实施阶段

       图为工业和信息化部部长苗圩接受中央媒体记者集体采访时的情景

       回顾一年多的推进历程，成绩与问题并现，优势与短板互补。工信部部长苗圩日前接受中央媒体记者集体采访时颇有心得。他说，下一步，要按照党中央、国务院和国家制造强国领导小组要求，继续加强统筹协调，调动各方积极性，抓好五大工程实施，在现有基础上，把有关政策不断完善、细化、落实，把《中国制造2025》的实施推向深入。

       配套政策分解 “1+X”规划实施稳步推进

       记者：国务院去年5月份正式发布了《中国制造2025》，目前已经实施一年多的时间。能否请您简要概括一下《中国制造2025》颁布实施对中国制造业转型升级的重要影响，以及目前整体推进情况如何?

       苗圩：《中国制造2025》是我国实现制造业强国战略目标三步走中第一步的行动纲领。习近平总书记在2013年指出，工业是立国之本，只有工业强才能国家强。根据习总书记指示的要求，我们和中国工程院具体研究了实现工业大国向工业强国转变的三步走发展战略。在研究发展战略基础上，我们花了一年多的时间制订了这个行动纲领，《中国制造2025》实际上就是我们从制造大国走向制造强国的第一步。通过实施《中国制造2025》可以使全社会更加关注制造业的发展，更加关注工业发展。在我国当前发展阶段，光靠进口不能支撑中国全面实现小康社会的目标，更不能支撑中国向发达国家目标的迈进。我们必须把核心关键技术和产品牢牢掌握在自己手中。

       《中国制造2025》自去年5月19日正式发布后，引起了国内国外社会的广泛关注。国务院成立了国家制造强国建设领导小组，我们重点做了以下工作。

       一是确定和编制了“1+X”体系。“1”是指《中国制造2025》，“X”是指保障实施的配套方案、计划和规划，包括五大工程、质量品牌提升、发展服务型制造等11个。目前，5大工程实施指南，以及制造业质量品牌提升、发展服务型制造、医药工业发展规划3个指南已经发布。信息产业、新材料产业、制造业人才等3个规划指南正在履行审批发布程序。

       二是联合中央组织部、国家行政学院举办了省部级干部《中国制造2025》的专题研讨班，加深文件的学习和理解，提高思想的认识。我们也了解到全国有27个省自治区和直辖市设立了制造强省的领导小组，这样在思想和组织上保证了规划的实施。

       三是推动成立了国家制造强国建设战略咨询委员会。通过咨询委员会发布重点领域的技术创新路线图、时间表。《<中国制造2025>重点领域技术路线图(2015版)》已经正式发布。

       四是组织开展了《中国制造2025》城市试点示范。目前已经完成了浙江宁波、广东珠江西岸等六市一区及江苏苏南五市的试点示范工作，通过试点示范不断摸索，积累经验。

       五是加强统筹协调。编制印发了《中国制造2025分省市指南》。每个省根据本省的情况，确定3~5个制造业发展的优势产业、优势企业，部省合作共同推动这些具有优势的产业和企业加快发展，力争在《中国制造2025》方面率先取得突破。

       记者：下一步，在《中国制造2025》的深入推进和实施中，有哪些部署和新的举措?

       苗圩：下一步，我们将针对实施推进中遇到的问题和制约，重点做好以下几方面工作。

       第一，抓好五大工程的实施。《中国制造2025》提出制造业创新中心建设工程、智能制造工程、工业强基工程、绿色制造工程，以及高端装备创新工程，下一步要抓好五大工程的组织和实施。

       第二，抓好有关政策的细化和落地。目前已经出台了一些政策。下一步，要在现有基础上，不断地完善、细化和落实。

       第三，进一步抓好试点示范。调动更多的地方政府来参与到整个《中国制造2025》工作中来，把积极性调动起来，形成中央和地方共同来推动制造强国建设的发展格局。

       第四，抓好统筹协调。包括规划和规划之间要衔接，各部门之间的政策要相互配套，部和省之间要进行联动。《中国制造2025》的落实要真正按照制造强国领导小组提出的要求，把战略规划变成年度计划，把年度计划变成实际的行动，把实际行动转化为实际成果，一步一步地把规划目标变成具体的工作，一点一点落实并呈现出来。

       主攻智能制造 试点示范成效明显

       记者：在《中国制造2025》实施的一年多时间里，我们在哪些方面取得了明显效果?

       苗圩：去年我们抓了46个智能制造的试点示范项目，今年又启动了63个项目，两年共确定了109个试点示范项目，分布在不同行业。从两年的实践看，成效很明显。在提高生产效率、降低能源资源消耗、减少研制周期、降低企业运营成本等方面，都取得了明显成效。据我们对2015年46个智能制造试点示范项目实施一年后前后对比的调查看，企业生产效率平均提升了38%，能源利用率平均提升了9.5%，运营成本年平均降低了21%，产品研制周期比过去平均缩短了35%，产品不良率平均降低了27%，可以说，取得了非常好的效果。

       另外，已经获得成效的企业在其所处的行业，积累了可复制可推广的经验和模式。我们通过组织行业协会进行行业内的宣传推广，号召行业内更多的企业，向这些智能制造的试点示范企业学习、对标，推广智能制造的生产方式和管理方式，持续推动传统制造业的智能转型。

       记者：作为《中国制造2025》的主攻方向和切入点，智能制造含义很丰富，对不同行业、不同的企业来说，着力点也不一样，您理解的智能制造的核心是什么?

       苗圩：智能制造是我们的终级发展目标。《中国制造2025》包括了对智能制造三个阶段的表述，首先是数字化，然后是网络化，最终达到智能化。应该说，世界范围内现有的企业和产品，达到智能化水平的还很少。智能化的基础是数字化，首先要把产品、整个生产过程、管理等都要引入数字化，也就是信息化的手段，这是智能制造的基础。在此基础上，再把不同的装备和装备、装备和产品、装备和人之间，建立起通信的路径，最终实现网络化。在数字化和网络化都已经实现的基础上，才能谈到智能化制造。

       记者：在智能化转型过程中，一部分企业在建立智能车间、互联网工厂方面已经走在了前面，但仍然面临标准、安全，以及核心技术缺失等诸多方面的问题，工信部在顶层设计方面是如何统筹考虑的?

       苗圩：关于标准缺失的问题，智能制造首先要解决的就是互联互通的问题，如果没有共同遵守的规则，就变成了“鸡同鸭讲”，这也是美国工业互联网、德国工业4.0面临的首要问题。再比如说，在核心技术缺失方面，我们高端的传感器、控制系统等，如果没有先进的控制、传感技术，那么，数字化、网络化、智能化就变成了一句空话。在推进过程中，比如工业软件，特别是在操作系统方面，我们要组织软件行业的企业、工程师和制造企业密切结合，发挥各自的优势，突破在制造数字化方面的核心技术。再比如说网络，随着物联网、工业互联网的普及，有越来越多的机器和产品加入到网络里，如何管好网络里所有的机器，使其协同运行，这也是一个巨大的考验。包括对网络本身，它的带宽、速度等，也都面临巨大的考验。在装备方面，我们需要更多的高档数控机床、3D打印，以及工业机器人等装备参与生产，只有这样，整个生产过程才能够做到自动化、数字化，甚至智能化。

       另外，网络安全问题是不能回避的客观存在的问题。随着更多的机器、产品入网以后，互联网面对的问题可能就会延伸到物联网上。而它造成的影响和破坏，有可能会大于在互联网所造成的影响破坏。在这方面我们必须未雨绸缪，及早做一些研究和准备，趋利避害，实现制造过程智能化的健康发展。

       记者：网络安全问题应该从哪些角度去考虑?

       苗圩：首先是要做好安全性的防控，所有联网的设备都要设定一定的防护系统，包括使用人员口令密码要定期更新，要提高复杂程度，这是最根本的。第二是研究一些能够及时发现问题的技术，比如杀毒的系统，要能够知道我们什么时候在什么地方出了什么问题。第三是建立一种制度，即全社会的可信制度，建立防止恶意攻击的系统。就好像在现实社会里，诚信是大家必须遵守的规则一样。在将来网络社会里，也要讲究诚信，这样才能把秩序维护好。

       强化工业基础 补足工业化进程短板

       记者：在推进智能制造的过程中，遇到的主要问题和难点有哪些?和发达国家相比，我们有短板吗?

       苗圩：在智能制造推进过程中，我们最大的短板是工业化的进程。与发达国家相比，我们还有差距。比如德国，目前已经基本达到了他们提出的3.0标准。如果按照这个标准来衡量，我们很多企业目前还没达到2.0，需要尽快补上2.0的课，加快推进3.0，同时要向4.0方面迈进。同时，也要看到我们自身的优势。中国是世界上第一制造业大国，同时也是互联网应用最大的国家。如果把这两个优势发挥好，把工业企业和互联网企业更好地融合在一起，就会补上我们的短板，化不利为有利，发挥我们现有的优势，加快整个工业化的进程。

       记者：在补足工业化进程这一短板、夯实中国制造业的工业基础方面，下一步将出台哪些规划?

       苗圩：强化基础能力建设是至关重要的。就工业行业来说，基础能力可以细分为四个方面，包括基础零部件和元器件，基础工艺，基础材料，以及产业技术基础。近年来，我国工业基础的发展取得了一定的成绩，但还远远满足不了整个工业发展对其提出的要求。也就是说，我们基础能力的缺失，影响了整个工业化的进程。基于此，我们在编制《中国制造2025》时，提出要推进五大工程建设，工业强基工程是其中之一。要通过强基工程的实施，补足发展短板，在基础零部件、基础材料、基础工艺方面实现突破，奠定好发展基础。在工业强基方面，瞄准西方国家对我们实行出口限制，以及涉及国防安全和国家工业急需的领域，我们划定了重点突破的方向和产品，集优势资源集中攻克，力争带动整个基础能力的提升。

       组建创新中心 力抓行业关键共性技术

       记者：《中国制造2025》将创新驱动作为制造强国建设的重要方针之一。下一步，工业企业的创新发展将从哪些方面着手推进?在创新体制机制建设方面，有哪些政策考虑和安排?

       苗圩：创新是发展的第一驱动力，所有的工业企业，只有通过不断的创新，才能够提高竞争能力，在竞争中立于不败之地，这个重要性是不言而喻的。在工业领域，首先要做好以企业为主体的产学研相结合的创新体系建设。在这方面，党中央国务院早已明确了创新驱动发展战略。下一步，要真正地把企业的主体地位和主体作用更好地发挥出来，让企业在创新中，特别是在技术创新中承担起主体责任。同时，要解决实验室产品产业化的问题。科技成果转化需要一个过程，西方人把它形容为“死亡的峡谷”，在这个过程当中，要解决实验室产品到生产产品中所使用的一些材料的问题、新工艺的问题，以及一些专用设备的问题。有些产品从单件到大批量生产，还涉及扩大生产规模，所谓“中试”的问题。除了技术问题解决以外，还要解决成本问题，要提高良品率。基于此，《中国制造2025》提出，要加快制造业创新中心建设。通过创新中心建设，解决面向行业共性技术缺失的问题，促进更多的科研成果加快转成现实的生产力。

       记者：这里提到的创新中心跟我们以往的那些研发中心有哪些本质的不同?体制构建是怎样的?

       苗圩：创新中心解决的是面向行业共性技术问题，而不是单个企业能够解决的个性的核心技术问题。所以经过研究，我们新组建的制造业创新中心，一定要吸引行业内的更多骨干企业参与投资，大家共同建设，来解决大家所面临的共性的技术问题。同时，在体制构建上，一开始就要按照市场化的原则来构建，比如，创新中心不能搞成所谓的事业单位，特别是全额拨款的事业单位，而是要构建一个企业化的管理体制，按照市场化经营的原则，在市场竞争中去寻找课题，寻找方向，最终把这些技术变成研究中心的收入。在内部的机制上，要建立起一种符合中国特色的现代企业制度，通过吸引人才、留住人才、发挥人才作用，把人的积极性能够调动起来。要在不断探索中，边总结边完善，形成新的创新体制和运营机制。

       完善首台(套)政策 推进重大技术装备应用

       记者：重大技术装备是《中国制造2025》推进的一个重要领域。经过一年多的实施，目前重大技术装备在哪些领域取得了突破?

       苗圩：经过30多年的发展，我国重大技术装备取得了举世瞩目的成就。载人航天、“蛟龙”深潜器、大型客机、百万千瓦级超超临界火电机组、百万千瓦级核电机组、特高压交直流输变电设备、高速龙门五轴加工中心、高速轨道交通装备等一批重大技术装备研制成功。重大技术装备的快速发展，极大增强了我国的综合实力，为我国经济社会发展提供了坚强支撑，为我国成为一个有世界影响的大国奠定了重要基础。

       这里我想举两个案例：第一个案例：改革开放初期，我国的核电站全部由国外公司负责总包，以大亚湾核电站为例，大到核岛设备小到螺钉螺母，就连食堂用的不锈钢餐盘，都在法国公司的要求下全部进口。如今，我国掌握了以“华龙一号”、CAP1400为代表的第三代核电核心技术，实现了+1100kV特高压输变电设备的世界首套。第二个案例：济南二机床“大型全自动汽车冲压生产线”，在与世界一流强手的竞争中，不仅占领了国内市场近80%的市场份额，而且成功进军国际高端市场，在国际竞标中获得福特汽车美国本土4个工厂9条生产线订单，尤其是在德国对手打价格战的情况下，以高于对方价格中标。从上面两个案例可以清楚的看到：我国重大技术装备正在从跟随发展走向创新引领，从低端的“物美价廉”迈向“质优价高”的高端发展之路。

       我们通过抓几个重大科技专项推进了重大技术装备的研发。目前我们已经启动实施了一批重大专项。比如，高档数控机床与基础制造装备、无线移动通信的专项，核心元器件专项，高档芯片和基础软件专项等。最近启动实施的有：航空发动机及燃气轮机重大专项。这些专项的实施，能够解决我国高端装备缺失的问题，推动国产装备应用，进而推动整个重大技术装备不断地发展和进步。

       记者：在重大技术装备的市场应用方面，用户企业对国产重大技术装备的不信任问题由来已久，在很多领域依然存在，那么，对于首台(套)产品的应用难题，我们有哪些举措?

       苗圩：客观上说，我国一直存在着创新成果向生产力转化不力、不顺、不畅的痼疾，用户不敢、不愿用首台(套)已是公认的“老大难”问题。去年2月，财政部、工信部、保监会三部门联合启动了首台(套)重大技术装备保险补偿机制试点工作，对于多年难以落地的政策终于有了“立锥之地”。在不到两年的时间里，利用中央财政资金杠杆撬动了价值500多亿装备产品的首台(套)应用，起到了“四两拨千斤”的作用，促进了重大技术装备创新发展。下一步，在这个基础上，我们还将研究首批次，比如对一些材料工业来说，他们提供的是材料，不是设备，那么怎么样确定首批次使用新材料、新工艺的政策扶持问题。我们将不断地完善相关政策，扩大政策的使用效果。